การเตรียมวัสดุและการตัด
จัดลำดับความสำคัญของวิธีการตัดเย็น (การตัดการเลื่อย) สำหรับบางส่วน (<12mm) to preserve material properties
สำหรับการตัดความร้อน (พลาสมา/เลเซอร์):
รักษาความกว้าง kerf ที่ดีที่สุด (โดยทั่วไป 1-2 มม. สำหรับความหนา 10 มม.)
บดอันตรายที่ระดับความลึก 0.5-1 มม. เพื่อฟื้นฟูความต้านทานการกัดกร่อน
สำหรับการตัดออกซิเจนใช้วัสดุสิ้นเปลืองคาร์บอนต่ำเพื่อป้องกันการปนเปื้อน
การดำเนินการขึ้นรูป (การดัด/การปั๊ม)
แนวทางการดัดงอ:
Minimum bend radius = 2.5×t for thickness ≤8mm, 3×t for >8 มม.
For thickness >12 มม. เปิดให้ร้อนถึง 100-150 ° C เพื่อป้องกันการแตกร้าว
ค่าเผื่อ Springback: สูงกว่าเหล็กกล้าคาร์บอน 2-3 °เทียบเท่า
ข้อกำหนดการประทับ:
การกวาดล้างเครื่องมือ: 12-15% ของความหนาของวัสดุ
ความเร็วหมัดที่แนะนำ: 5-8 ม./นาทีสำหรับการตัดที่สะอาด
ใช้เหล็กกล้าเครื่องมือพรีเมี่ยม (D2 หรือเทียบเท่า) กับการเคลือบดีบุก
การรักษาพื้นผิวและขอบ
ขั้นตอนหลังการประมวลผล:
deburr ทุกขอบเป็น ra ≤3.2μm
สำหรับขอบที่สัมผัสในสภาพแวดล้อมที่มีการกัดกร่อน:
ใช้ไพรเมอร์เหล็กผุกร่อน (อุดมไปด้วยสังกะสี50-80μm DFT)
หรือใช้ทรีทเม้นต์เร่งความเร็ว (โซลูชันทองแดงซัลเฟต)
โปรโตคอลการจัดเก็บ:
เพิ่มชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผลหลีกเลี่ยงการสัมผัสกับดิน
ป้องกันการรวมน้ำในระหว่างที่เก็บกลางแจ้ง
มาตรการควบคุมคุณภาพ
การตรวจสอบมิติ:
ความทนทานต่อความเรียบ: ≤1mm/m²หลังจากตัด
ความทนทานต่อมุมโค้งงอ: ± 1 °สำหรับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ
การทดสอบวัสดุ:
ดำเนินการทดสอบโค้งงอ (180 °แบนพับ) บนชิ้นตัวอย่าง
ตรวจสอบความแข็งของอันตราย (<350 HV10 to avoid brittleness)
หมายเหตุพิเศษสำหรับแอปพลิเคชันทางทะเล
ขอบที่ตัดทั้งหมดในโซนสาดน้ำต้องการ:
การบดมุม (30-45 °มุม)
การเชื่อมตราของข้อต่อที่ทับซ้อนกัน
การตรวจสอบ MPI 100% สำหรับส่วนประกอบที่สำคัญ
การปฏิบัติตามมาตรฐาน
การตัดความร้อน: ISO 9013 Class 2
การสร้างความคลาดเคลื่อน: EN 10029 Class N
การเตรียมพื้นผิว: ISO 8501-1 SA2.5
